Газовая расПУТица
После запуска установки пылеуголфьного вдувания топлива, на комбинате "Запорожсталь" перестали сжигать природный газ в доменном производстве. Если использовать технологию в масштабах всей страны, то потребление газа можно сократить на 3 млрд куб.
Внедрение технологии вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) на "Запорожстали" длилось почти три года. Полноценно установка ПУТ заработала в октябре 2011 г. С тех пор на заводе сэкономили почти 700 млн куб. м. природного газа. И хотя инвестиции в проект были весомые — порядка 1 млрд грн., окупились они за полтора года.
ПУТь экономии
Установка ПУТ — это высокотехнологичный современный объект. Ее построили на месте первой доменной печи завода, которая была торжественно запущена в 1935 г. От печи оставили только часть сталинского фундамента, который держался намертво.
Увидеть комплекс ПУТ непросто — на "Запорожстали" жесткий пропускной режим. Помимо собственных паспортных данных заранее сообщаем и серийные номера техники.
Но больше удивило другое — нужно было сообщить размеры одежды и обуви и приехать за час до назначенной встречи. Оказалось, это для соблюдения требований по технике безопасности: инструктаж, 20-минутный ролик об охране труда, роспись в журнале, одеваем спецформу, каску и нас уже не отличить от рабочих.
Массивные ботинки особенно порадовали фотографа, который вспомнил, как во время съемки репортажа в мартеновском цехе почувствовал, что ноги прилипают к полу. Оказалось, от высокой температуры начала плавиться подошва обуви.
В установке ПУТ такой жары нет. Практически все процессы здесь автоматизированы, поэтому основной контроль ведется из центра управления. Он находится почти на самом верху 64-метрового здания.
Когда двери лифта открываются, под ногами оказывается решетчатый металлический пол, ступая на который невольно задерживаешь дыхание — под ним глубокая шахта. "Не переживайте, здесь все очень надежное", — тут же успокаивают работники.
На фоне серо-коричневого заводского пейзажа ярко-синяя установка видна издали, а ее центр управления и вовсе похож на оазис: светлая комната, компьютеры с большими мониторами, и настоящий зеленый уголок — стеллаж, заставленный цветами.
В установке ПУТ уголь проходит сложную цепочку технологических процессов, чтобы в итоге по пылепроводам попасть в доменные печи. Помимо отказа от природного газа ПУТ позволяет экономить дорогой кокс — при выплавке 1 т чугуна расход кокса снизился с 500 до 378 кг (подробнее — см. "Угольный коктейль", ВД №46-47(369), 2012 г.).
"По итогам 8 месяцев 2013 г. комбинат снизил энергоемкость продукции до 21,7 ГДж/т против 22,7 ГДж/т в 2012 г. Для сравнения, европейский стандарт — 19, — говорит Владимир Буряк, директор по инжинирингу МК "Запорожсталь". — Кроме того, модернизация дает и экологический эффект — выбросы СО2 сократились на 300 тыс. т в год".
Чтобы обеспечить установку углем, построили базисный склад угля (БСУ), на котором находится около 50 тыс. т угля. На территории завода свободных гектаров не было, поэтому он находится в нескольких километрах от комбината.
БСУ обошелся в 350 млн грн. и о его оборудовании сотрудники готовы говорить часами — подобного нет нигде в Украине. Автоматизированный процесс контролирует один человек. А чтобы угольная пыль не вредила окружающей среде, на БСУ установлена система пылеподавления.
Потухшая свеча
В этом году на заводе решили нести энергосбережение в массы. Раз в квартал проводят для работников конкурс проектов по энергосбережению с призовым фондом 30 тыс. грн. В конкурсе принимают участие уже реализованные задумки, которые внес или один работник, или коллектив авторов. В зависимости от занятого места можно заработать от 2 до 10 тыс. грн.
Такие расходы окупаются сторицей. Порядка 2 млн грн. в месяц — такую экономию дает комбинату реализация девяти предложений по энергосбережению, внесенных рабочими.
Кроме того, в цехах есть так называемый "ящик идей". Каждый рабочий может внести свою идею и получить от завода 50 грн. Количество идей не ограничено, и можно вносить предложения, которые еще не просчитаны в деталях. Если мастер или начальник цеха увидит в нем рациональное зерно, то к дальнейшим расчетам будут привлекать более узких специалистов — инженеров, экономистов.
По словам Владимира Буряка, наиболее активно в конкурсах участвует молодежь — те, кто проработал на заводе менее пяти лет, у кого еще не "замылен" глаз, вторая категория активистов — более опытные работники, с заводским стажем 10-15 лет, которые в ходе ежедневной работы нашли возможности оптимизации процессов и снижения расхода энергоресурсов.
В целом на комбинате внедряют много энергосберегающих проектов. На наших глазах шла замена уличных светильников на новые со светодиодными лампами. "Сегодня важно найти внутренние резервы экономии", — говорит Владимир Буряк.
На заводе первыми в Украине начали использовать избыточное тепло комбината для подогрева горячей воды для населения (подробнее — см. "Вода, горячая от стали", "ВД") Раньше оно шло исключительно на собственные нужды комбината — зимой на отопление производственных и подсобных помещений и подогрев воды, а вне отопительного сезона его попросту сжигали.
"Видите, свеча не горит? — показывает Владимир Буряк на высокую заводскую трубу. — Избыточным теплом комбината сейчас подогревают горячую воду для более 300 тыс. запорожцев. За лето городские теплосети сэкономили более 3 млн кубометров газа".
В перспективе планируют охватить вдвое больше потребителей — всю левобережную часть города. Подобный проект, выгодный и для теплосетей, и для заводов, можно внедрить во многих промышленных городах. Было бы желание.
