Крутите барабан
Цементная промышленность — одна из самых энергоемких отраслей. В себестоимости продукции затраты на энергоносители могут достигать 70%. Две трети основных фондов отрасли — морально устарели, из-за чего цемент дорожает, иногда вопреки действию объективных законов рынка.
Не успел минувшей весной премьер Николай Азаров выказать недовольство низкими темпами строительства в стране и призвать к его наращиванию, как совету топ-чиновника своеобразно последовали производители цемента — повысив цену на свою продукцию. В июле 2010-го ЖБК им. Ковальской, к примеру, закупал цемент по 473 грн./т, а спустя год, в 2011-м, — на 20 грн. дороже. "Сегодня цены на цемент выше, чем до кризиса", — констатирует Николай Субботенко, первый вице-президент ПСГ "Ковальская".
Цемент — основной строительный материал. Хотя его доля в себестоимости, к примеру, 1 кв. м жилья не превышает 3-4%, однако он служит базовой составляющей для производства многих стройматериалов. Дорожает цемент — следом растет в цене бетон, конструкции, строительные смеси, силикатный кирпич… Все это приводит к росту себестоимости строительства и, как следствие, — подорожанию недвижимости. "Себестоимость цемента существенно выросла. В 2005 году газ стоил около $50 за 1 тыс. куб. м, сейчас — $430", — объясняет причину повышения цен Мигел Машаду, глава ассоциации "Укрцемент".
Не газом, так углем
Из 14 цементных заводов, работающих в Украине, только три используют так называемый сухой способ производства, позволяющий снизить расходы топлива вдвое. Остальные — работают по старинке, используя "мокрый способ", при котором требуются дополнительные энергозатраты на просушивание сырья.
Исторически так сложилось, что в качестве топлива цементники использовали природный газ. Когда он начал стремительно дорожать, предприятия стали заменять его более дешевым углем. На газу остались работать только два завода — ОАО "Балцем" (Харьковская обл.), один из крупнейших в отрасли, принадлежащий "Евроцемент груп", и ЗАО "Бахчисарайский комбинат "Стройиндустрия". Последний, правда, декларировал, что до конца 2011 года откажется от использования газа.
Переход на уголь для цементников оказался менее затратным, чем освоение "сухого способа", фактически означавшего строительство новой технологической линии. Но назвать это модернизацией можно весьма условно. Ведь технология производства по сути остается прежней. Кроме того, из-за невысокого качества и дефицита украинского энергетического сырья, цементникам приходится его импортировать, что также несет определенные риски. "Мы сегодня используем и украинский, и российский уголь в соотношении около 65 на 35 (65% — украинский, 35% — российский). Когда мы начинали этот проект, стоимость угля составляла около 500-600 грн. за тонну. Сегодня — около 1000 грн. за тонну", — говорит Валентин Лебига, заместитель директора по экономическим вопросам ОАО "Подольский цемент". Это предприятие, принадлежащее ирландскому концерну СRН, одним из первых в отрасли перешло на использование твердого топлива — еще в 2006-м. Но, чтобы добиться существенного снижения себестоимости, там решили пойти дальше. До конца ноября с. г. завод запустит новую линию по производству цемента "сухим способом", что позволит полностью отказаться от энергозатратного и невыгодного "мокрого способа". "После запуска новой линии мы ожидаем, что у нас существенно уменьшится использование энергоресурсов и себестоимость производства 1 тонны цемента снизится почти на 100 грн.", — строит планы Валентин Лебига. Казалось бы, выгоды модернизации — очевидны. Но проводить ее владельцы заводов не спешат.
Дорогое удовольствие
Переход на "сухой способ" более чем в два раза снижает энергозатраты. Но, прежде чем это произойдет, предприятию придется произвести капитальные затраты из расчета в среднем около $150 на каждую тонну цемента. Модернизация технически растягивается на два-три года. А ее стоимость может достигать нескольких сотен миллионов долларов. К примеру, "Подольскому цементу" техническое перевооружение обошлось в сумму около ?250 млн, ОАО "Ивано-Франковскцемент" — $80 млн. Финансирование для этих двух проектов было получено за счет действия механизмов Киотского протокола. И хотя их реализация на финишную прямую вышла буквально пару месяцев назад, однако решение о старте принималось до кризиса, т. е. когда потребление цемента стремительно росло, а сроки окупаемости проектов модернизации имели вполне очерченные рамки — семь-восемь лет. Сегодня они выросли до 18 лет: рыночная ситуация изменилась. По этой причине механизмы Киотского протокола как источник финансирования для украинских цементников утратили актуальность. Равно как и сотрудничество с "Карбоновым фондом" Всемирного банка (финансирует энергосберегающие и природоохранные проекты), с которым, по информации ассоциации "Укрцемент", большинство отечественных производителей заключили договоры о сотрудничестве. Объемы производства упали, а с ними — и эффект от внедрения проектов по снижению выбросов в атмосферу СО2.
Альтернатива — рядом
Минувшей весной на одном из ведущих цементных предприятий компании Cemex, владеющей более чем 60 профильными заводами по всему миру, произошло знаковое событие: доменные печи были полностью переведены на топливо из твердых бытовых отходов (ТБО). "Я очень горд тем, что этот рекорд (100%-й переход с традиционного на альтернативное топливо — прим. "ВД") был установлен с использованием печи, которая была введена в эксплуатацию в 1973 году, — заявил Филип Бейнс-Кларк, директор завода "Южная Ферриба" (г. Норт-Линкольншир, Великобритания)".
За рубежом "в топку" идут практически все отходы производства и жизнедеятельности человека. Фактически, утилизируя отходы, тамошние цементные заводы нередко еще и зарабатывают на этом, что способствует снижению себестоимости конечной продукции. Температура в доменных печах — свыше 3000 градусов против 1000 у мусоросжигающих заводов, что позволяет полностью нейтрализовать некоторые токсичные компоненты, образующиеся в результате горения.
Для Украины, испытывающей колоссальный дефицит мощностей по переработке отходов, привлечение к решению проблемы цементных заводов могло бы стать выходом. Но, увы: максимум, что сжигается в их доменных печах, — шинные покрышки и лузга семечек. В целом же доля альтернативного топлива, используемая отечественными цементниками, не превышает и 5%. В незначительных объемах его используют только два предприятия отрасли: "Ивано-Франковскцемент" и "Николаевцемент" (Львовская обл.).
"В развитых странах бытовые отходы обычно готовят для использования в качестве альтернативного топлива: они должны быть стабильными по составу, калорийности… А когда они смешаны, не рассортированы, — для использования в цементной промышленности они не годятся", — поясняет причину игнорирования альтернативного топлива украинскими цементниками Михаил Бабич, директор ГП "Орган по сертификации цементов "СЕПРОЦЕМ".
В Украине отсутствует инфраструктура, которая обеспечивала бы доставку отходов с места их возникновения до печи цементного завода, равно как и раздельный сбор мусора. Ничего этого в стране нет. Раздельный сбор мусора начат только в столице, и пока в компании "Гринко", активно уговаривающей население разделять мусор на органику, стекло, металл и бумагу, не готовы сказать, что эксперимент удался.
"Гринко" обращалась к цементникам с предложением разработать проект поставок на цементные заводы горючих отходов. Однако, как рассказали в ассоциации "Укрцемент", дальше разговоров дело не пошло. Так как оказалось, что производить альтернативное топливо из отходов можно только в Киеве, а в Киевском регионе нет цементного завода, который нуждался бы в топливе. В то же время компаниям, которые занимаются сортировкой отходов, гораздо выгоднее продавать ТБО как вторичное сырье и сдавать, например, бумагу в макулатуру, а не сжигать ее в печах цементных заводов.
"Для развития альтернативного топлива должен быть толчок, например, государственная программа или налоговые льготы. Только при таком условии сформируется рынок альтернативного топлива, и его начнут использовать предприятия. По самым грубым подсчетам, для производства альтернативного топлива можно будет использовать около 75% твердых бытовых отходов (более 37 млн куб. м в год). Но кто-то должен эти отходы высушить и измельчить. Пока этим заниматься некому", — констатирует Сергей Устимов, руководитель проекта раздельного сбора отходов компании "Гринко".
Михаил Бабич убежден, что недостаток цементной промышленности — высокую энергоемкость — можно превратить в достоинство, если на цементных заводах достичь высокой степени использования вторичных материалов взамен природного топлива. По его оценкам, при таком подходе вполне реально снизить расход природного топлива до уровня современного "сухого способа" производства. "Это должна быть государственная программа, пусть государство этим занимается", — резюмирует Михаил Бабич.
Государство, правда, решило пойти несколько иным путем. "В 2012 году будет внедрен новый механизм проведения экологического аудита. Его раз в год будут проходить все промышленные предприятия. Минприроды, со своей стороны, будет контролировать динамику выбросов благодаря системе онлайн-мониторинга, которая также будет внедрена в 2012 году за средства госбюджета", — говорит Николай Злочевский, министр охраны природы. Так как цементные предприятия, используя старые технологии, никогда не отличались строгим соблюдением экологических нормативов, то в новых условиях они будут вынуждены стать на шаг ближе к модернизации. Тем, кому удастся дотянуть до этого момента, с 2013 года обещают и пряник — в виде возможности использования 50% уплаченного экологического налога.
41% всех энергоресурсов, потребляемых в стране, приходится на промышленность. Для металлургии, химического производства, производства неметаллических изделий показатель энергоэффективности составляет всего около 40%, а в добывающей промышленности и того ниже — лишь 21%. В целом наименее эффективна с точки зрения использования энергоресурсов промышленность в Кировоградской, Ривненской и Полтавской областях. Таковы результаты пилотного рейтинга энергоэффективности регионов, инициированного компанией System Capital Management и подготовленного аналитическим центром "БЭСТ".
Полную версию "Рейтинга энергоэффективности регионов Украины Ukraine Energy Index" читайте в "ВД" №41, а также на сайте www.energy-index.com.ua .
