Почем нынче благовест

.

Настоятель любой православной церкви мечтает, чтобы при его храме была звонница и колокольный ряд. Традиционно православный звон требует от 5 до 12 колоколов разного размера. Но похвастать таким набором могут далеко не все церкви.

"Из более чем 10 тыс. украинских храмов свыше половины не имеют колоколов, а используют рынды, баллоны и разные металлические била (рельсы, пластмассы и т. д.), — говорит Николай Резниченко, директор ЧП "Благосвет". — Это не противоречит православным традициям, но в любом храме мечтают слышать звон настоящих бронзовых колоколов".

При таком огромном спросе предложений не так-то и много. До 2000 года литьем колоколов занимался только один завод на Украине — "Ново­волынский литейный завод". В 2001-м к нему присоединился "Донецксталь-МЗ" Виктора Нусенкиса, одного из крупнейших спонсоров Украинской православной церкви.

В этот же период стали появляться небольшие литейни, предлагающие церквам ко­­локола. Но и они подчас не в состоянии удовлетворить спрос. В преддверии больших религиозных праздников обращений бывает так много, что не только мелким, но и крупным производителям приходится отказываться от части заказов.

Методом "тыка"

За минувшие 11 лет литье колоколов освоили около 15 частных небольших компаний. Оценки — весьма приблизительные, ибо бизнес этот открытым не назовешь. Многие не размещают рекламу, не имеют интернет-сайта. Возможно, причина в специфике бизнеса: секретами литейного мастерства никогда не делились, и те, кто сегодня пытается заниматься подобным делом, вынуждены изобретать свои технологии.

Они экспериментируют, пробуют, ошибаются. "Мы занимаемся производством колоколов 26 лет. За время советской власти секреты литья колоколов были утеряны, литературы очень мало. Но мы смогли найти технологов, конструкторов, модельщиков, — рассказывает Владимир Лапий, ведущий инженер ЧАО "Нововолынский литейный завод" (подробнее — см. "От звонка до звонка", "ВД"№39 (149) 2007 г.). — Два года мы делали только модели. Разрезали старые колокола, изучали, пытались понять технологию, пропорции, проводили химический анализ. Все делалось методом тыка. Только по прошествии двух с половиной лет мы начали делать настоящие колокола".

Небольшие литейные ЧП вы­­нуждены идти по тому же пути. "Когда мы только открывали предприятие, я сам занимался отработкой технологии, — описывает ситуацию Сергей Назаревич, директор литейного ЧП "IIT-Украина". — Первые ис­­пытания проводили примерно полгода. Учитывая, что только разогнать печь стоит 700 грн., да еще добавить стоимость ме­­талла, расходных материалов, зарплаты работников, которые участвуют в процессе, то каждый неудавшийся эксперимент стоил нам примерно 3 тыс. грн. А сколько их было — не сосчитать". В итоге первые полгода, а то и год предприятие работало в убыток.

Запуск производства "с ну­­ля" обошелся Сергею Назаревичу в сумму около 400 тыс. грн. Поскольку литейное производство считается вредным, то предпринимателю пришлось собрать огромное множество документов и разрешений на начало работ. На все про все ушло около полугода. Примерно столько же потребовалось и другим предпринимателям. В неофициальных беседах они говорят, что прохождение согласовательных процедур можно упростить. Це­на "аргументов" — около $20 тыс.

Доход — не помеха

Колокол-гигант весом в тонну обходится заказчику в сумму до 500 тыс. грн. Иногда предприятия выполняют заказы на отлив колокола гораздо большего ве­­са. К примеру, на мощностях "Донецкстали-МЗ" был отлит колокол весом 13,5 тонн. Этот заказ, в рыночных ценах, стоил около 7 млн грн. Но в компании от выгоды открещиваются.

"Производство колоколов на­­шим предприятием не рассматривается как вид коммерческой деятельности и статья получения прибыли. Колокола производятся согласно заказам, в большинстве случаев на благотворительной основе", — утверждает Ольга Медведо­в­ская, руководитель группы по связям с общественностью пресс-службы ЧАО "Донецк­сталь-МЗ". Примерно такая же публичная позиция и у Нововолынского литейного завода.

У небольших литейных предприятий иная бизнес-модель. Небольшой штат и мобильность в закупке металла позволяют вести им дело с рентабельно­стью до 35%, создавая при этом конкурентоспособный товар. К примеру, цена 1 кг колокола обходится в 160-200 грн. против 240 грн. у крупных производителей.

Церковные колокола традиционно льются из меди с добавлением определенного процента олова. Литейные ЧП закупают металлолом, подходящий им по сплаву, за наличный расчет. При таком подходе килограмм "правильного" металла обходится частникам примерно в 75 грн. В то время как крупные предприятия, закупающие ГОСТ­­овскую чушку (заготовку металла с определенным набором химических элементов) по безналичному расчету, платят за 1 кг исходного материала до 120 грн.

Второй, немаловажный фактор, влияющий на доходность этого дела — количество людей, задействованных в процессе литья. Небольшие "литейщики" силами 5-10 человек перекрывают все участки производства. "Например, мы не можем себе позволить купить дробеметную камеру за €140 тыс., — рассказывает Сергей Назаревич. — Поэтому обрабатываем колокола болгарками. Это за­­медляет процесс. Мы тратим на шлифовку целый день, в то время как на заводе с соответствующим оборудованием это можно сделать за 10 минут. Мы теряем в сроках, но у нас меньше расходы и на зарплаты, и на обслуживание техники". "Голь на выдумку хитра" — так характеризует наш эксперт особенности своего предприятия. Но изобретательность и ручная работа снижают расходы на содержание предприятия.

Аналогичная ситуация и в стоимости услуг при нанесении декора на колокол. К примеру, литье на колоколе небольшой иконы обойдется у частника в сум­­му 2-4 тыс. грн., что в два-три ра­­за дешевле, чем у крупных заводов. Кроме того, частники ищут и находят дополнительные возможности заработать на своем производстве. Например, они сами вешают колокола (за это им оплачивают бензин и примерно 2 тыс. грн. за саму работу), реставрируют старые колокола, отливают таблички с дарственной надписью в комплект к колоколу, карильоны. Все это приносит дополнительные 10% от основного дохода.

Слон и моська

Крупные заводы и маленькие литейные ЧП друг с другом слабо конкурируют. Скорее, они работают в разных нишах. Первые специализируются в основном на литье крупных колоколов (от тонны и более), тогда как вторые поднаторели в производстве продукции весом до 1 тонны. Раз­­ные мощности не позволяют одним делать крупные колокола, другим — маленькие. "Я не понимаю, как я вообще могу конкурировать с Нововолынском литейным и Донецким метзаводом, — отмечает Сергей Наза­ревич. — Например, появляется заказчик, который хочет за­­казать набор колоколов, сум­мар­ным весом 500 кг. Факти­чес­ки, вес каждого колокола — 200 кг и менее. Для нас это хо­­роший большой набор стоимостью 80-100 тыс. грн. Мы его можем сделать за две недели. Для крупного производителя это маленький заказ, при котором расходы будут примерно равны доходам. Такой заказ доста­ется нам".

Представитель НЛЗ подтверждает эти слова: "Ма­­ленькие колокола мы можем отлить, но это нерентабельно. Во-первых, необходимо запустить весь цикл производства, а во-вторых, будет много брака. Мы такие льем, но по спецзаказу". Набор колоколов, за которые берутся крупные предприятия, должен весить не менее 2 тонн.

Поиск клиентов в этом деле специфический. "Колокола, как и другая церковная продукция, не нуждаются в дополнительной рекламе, — говорит Николай Резниченко. — В этом случае работает "сарафанное радио". Батюшки не пойдут к литейщику, найденному в ин­­тернете или по рекламе в газете. У них налажена тесная коммуникация, и приходят они только по рекомендации".